W skrócie
- Opakowanie przechodzi przez siedem etapów – od rysunku wykrojnika w CAD po konfekcję gotowych pudełek.
- Wszystkie etapy odbywają się w jednym zakładzie w Sulnowie k. Świecia, na arkuszach do formatu B1+ (720 × 1020 mm).
- Barwa prowadzona jest zgodnie z normą ISO 12647-2, z pomiarem przy maszynie i kontrolą pierwszego arkusza.
W internecie proces produkcji opakowań opisuje się zwykle z perspektywy tektury falistej i pudeł transportowych. Opakowanie premium z kartonu litego przechodzi inną drogę – z uszlachetnieniami, kontrolą barwy i klejeniem wielopunktowym.
Etap 1 – projekt konstrukcji i grafiki
Produkcja zaczyna się przy biurku konstruktora. W CAD powstaje rysunek wykrojnika dopasowany do produktu i sposobu pakowania, a grafik przygotowuje projekt od podstaw albo adaptuje brand book klienta. Na życzenie powstaje prototyp konstrukcji do sprawdzenia z produktem. Produkcję otwiera zaakceptowana specyfikacja techniczna – pełny projekt zajmuje zwykle 7–14 dni roboczych.
Etap 2 – przygotowanie do druku
Pliki graficzne przechodzą weryfikację poprawności, a przy zleceniach z krytyczną barwą powstaje proof kolorystyczny albo makieta konstrukcji – na życzenie i za dodatkową opłatą. Płyty drukowe Nakon wykonuje u siebie, na termicznej linii CtP.
Etap 3 – druk z kontrolą koloru
Opakowania drukujemy offsetem konwencjonalnym. Barwa prowadzona jest zgodnie z normą ISO 12647-2 – w trakcie nakładu drukarz mierzy gęstości optyczne w świetle D50, kontroluje pasowanie kolorów i sprawdza pierwszy arkusz, zanim ruszy pełny nakład. Te same wartości docelowe obowiązują przy każdym wznowieniu, dlatego pudełka z różnych dostaw stojące obok siebie na półce mają ten sam kolor.
Etap 4 – uszlachetnienia
Na zadrukowane arkusze wchodzą uszlachetnienia – hot-stamping, lakiery, tłoczenie, foliowanie – pojedynczo albo w kombinacjach na jednym opakowaniu. To etap, który najmocniej odróżnia opakowanie premium od standardowego i który wymaga własnych narzędzi, na przykład matrycy do złocenia.
Etap 5 – sztancowanie
Z arkuszy powstają rozłożone wykroje. Wykrojnik jednocześnie wycina kształt i wgniata linie bigowe, po których pudełko będzie się składać.
Etap 6 – składanie i klejenie
Wykroje trafiają do składarko-sklejarki – od prostych fasonów po pudełka przestrzenne klejone w ośmiu punktach. To ostatni etap, na którym płaski arkusz staje się trójwymiarowym opakowaniem.
Etap 7 – konfekcja
Zlecenie zamyka konfekcja – kompletacja zestawów, foliowanie i pakowanie zbiorcze gotowych opakowań, z weryfikacją ilościową na końcu. Zamówienie wychodzi z hali skompletowane i spakowane, gotowe do dystrybucji.
Podsumowanie
Produkcja opakowań to siedem etapów – projekt konstrukcji i grafiki, przygotowanie płyt, druk z kontrolą barwy, uszlachetnienia, sztancowanie, składanie i klejenie oraz konfekcja. W Nakon wszystkie przechodzą przez jeden zakład, a kontrola jakości – od sprawdzenia pierwszego arkusza po weryfikację ilościową – jest wpisana w proces, nie doklejona na końcu – a to, ile trwa produkcja opakowań na każdym etapie, rozstrzyga kalendarz zlecenia z wyceny.
Najczęstsze pytania
Jakie są etapy produkcji opakowań?
Siedem etapów – projekt konstrukcji i grafiki, przygotowanie płyt drukowych, druk, uszlachetnienia, sztancowanie, składanie i klejenie oraz konfekcja. Kolejność jest stała, bo każdy etap pracuje na efekcie poprzedniego – uszlachetnienia wchodzą na zadrukowany arkusz, a wykrojnik tnie arkusz już uszlachetniony. W Nakon wszystkie etapy odbywają się w jednym zakładzie, na arkuszach do formatu B1+, a całość otwiera zaakceptowana specyfikacja techniczna. Przy prostszym opakowaniu etap uszlachetnień odpada, a pozostałe zostają bez zmian.
Jak kontrolowana jest zgodność koloru?
Barwa prowadzona jest zgodnie z normą ISO 12647-2. W trakcie nakładu drukarz mierzy gęstości optyczne w świetle D50, kontroluje pasowanie kolorów i sprawdza pierwszy arkusz przed startem pełnego nakładu. Pomiar według tych samych wartości docelowych powtarza się przy każdym wznowieniu, a przy krytycznej barwie klient może zamówić proof, makietę albo produkcję testową z akceptacją przy maszynie.
Czy wszystkie etapy odbywają się w jednym zakładzie?
Tak. Projekt konstrukcji i grafiki, płyty drukowe, druk offsetowy konwencjonalny i UV LED, uszlachetnienia, sztancowanie, składanie i klejenie oraz konfekcja wykonywane są u nas. Jeden zakład oznacza jeden harmonogram i jedną odpowiedzialność za jakość, bez przestojów na transport arkuszy między firmami. Z zewnątrz pochodzą wyłącznie materiały – kartony, folie i farby. Certyfikat FSC obejmuje łańcuch dostaw kartonu – mają go producenci podłoży, a Nakon od 2024 roku, bo bez niego nie wolno posługiwać się znakiem FSC na wyrobie.
Ile trwa cały proces?
Od akceptacji projektu do gotowych pudełek mija standardowo 14 dni roboczych, a w trybie pilnym 7–10 dni. Wcześniej trzeba doliczyć pierwszy etap, czyli projekt konstrukcji i grafiki, na który schodzi zwykle 7–14 dni roboczych. Najdłużej trwają te fragmenty procesu, które wymagają czasu materiału albo wykonania narzędzia, a nie samej pracy maszyny.
